PROCESO SIDERÚRGICO
Se denomina de esta manera a la serie de pasos consecutivos que nos llevarán desde una materia prima como el mineral de hierro y el carbón de coque, hasta un producto final como el acero.
El acero es una aleación en donde intervienen dos componentes fundamentales: hierro (Fe) y carbono (C)
MATERIA PRIMA DEL PROCESO SIDERÚRGICO
1. Mineral de Hierro
Mineral que contiene hierro (mena), principalmente en forma de óxido, en proporción suficiente como para ser una fuente comercialmente viable de dicho elemento para su uso en procesos siderúrgicos.
Pocas veces se encuentra en la naturaleza en estado de pureza, como por ejemplo en los meteoritos que lo contiene en un 90%. Son abundantes en cambio los compuestos naturales o minerales de hierro, esparcidos sobre la tierra a poca profundidad o en yacimientos montañosos. La mayor parte de los minerales de hierro son óxidos, anhídridos y carbonatos. Bajo el punto de vista industrial, solo los óxidos son aptos para la metalurgia.
El hierro, se encuentra unido a otros componentes, que no intervienen en el proceso siderúrgico, llamados genéricamente “ganga”.
Los principales minerales de hierro son:
Hematita (Fe2O3), óxido férrico, contiene hasta un 70% de Fe. Se presenta en masas terrosas de color rojo.
Limonita (Fe2O3.3H2O), óxido férrico hidratado con un 60% de Fe, masa terrosa de color variable del pardo al amarillo.
Magnetita (Fe3O4), óxido magnético, 70% de Fe, se lo llama piedra imán.
Siderita (CO3Fe), carbonato ferroso, 48% de Fe, de color blanco.
Pellets o Pellas
Aglomerados esféricos de partículas finas de mineral de hierro mezclado con diversos aglomerantes y aditivos (caliza, dolomita, combustibles sólidos, otros), los cuales son consolidados a altas temperaturas, para alimentación de altos hornos y hornos de reducción directa.
2. Carbón de Coque
La hulla es un tipo de carbón mineral que contiene entre un 45 y un 85% de carbono. Es dura y quebradiza, estratificada, de color negro y brillo mate o graso. Se formó durante los períodos Carbonífero y Pérmico. Este material surge como resultado de la descomposición de la materia vegetal de los bosques primitivos, proceso que ha requerido millones de años.
. Carbón de Coque
La hulla es un tipo de carbón mineral que contiene entre un 45 y un 85% de carbono. Es dura y quebradiza, estratificada, de color negro y brillo mate o graso. Se formó durante los períodos Carbonífero y Pérmico. Este material surge como resultado de la descomposición de la materia vegetal de los bosques primitivos, proceso que ha requerido millones de años.
Cuando la hulla se calienta desprende gases que son muy útiles industrialmente; entonces nos queda el carbón de coque. Es liviano y poroso.
El Coque metalúrgico es obtenido en las plantas de coquización, con recuperación de subproductos, a partir de una cuidadosa selección de carbones para cumplir con las estrictas propiedades químicas y granulométricas que exige su uso en la industria de la fundición. El proceso de generación de coque no es más que la introducción de carbón en un horno de la batería y dejarlo coquizando (calentando / quemando) durante un tiempo entre 10-24 horas (dependiendo del tamaño del horno).
COQUERÍA
La coquización consiste en la destilación del carbón en ausencia de oxígeno, para obtener coque
metalúrgico.
El proceso de Coquización comienza con el transporte del carbón desde la playa de minerales hasta los molinos, para obtener la granulometría adecuada. Los distintos tipos de carbón se almacenan en silos donde se mezclan para lograr el mix (mezcla) requerido. La conversión se realiza en Hornos. El calentamiento en dichos Hornos es indirecto realizándose a través de quemadores ubicados entre las paredes de refractarios que forman el cubículo del Horno, llegando a temperaturas de 1300º C en promedio. Cuando se eleva la temperatura, a 350º C aproximadamente, el carbón pierde su estado sólido para resblandecerse, formando una masa viscosa que permite la unión más intima de sus moléculas y la posterior solidificación, lo que hace que el carbón pierda gran contenido de volátiles, para aumentar la concentración del carbono fijo, dando lo que se denomina coque.
Posteriormente se realiza la descarga del coque, por medio de un pistón de descarga que atraviesa longitudinalmente todo el volumen del Horno, derivándolo (a una temperatura de 1000º C en promedio) a un vagón de apagado, sobre el cual se descarga agua (33.300 lts./ min.) para enfriarlo. El tiempo de apagado es de 60 segundos por vagón. La operación de secado se completa con el calor residual. Luego, el coque se destina a una planta de Cribado, donde se realiza una clasificación por tamaño, para su posterior uso en el Alto Horno.
SINTER
El S I NT ER, que se utiliza como portador de hierro en la carga del Alto Horno, es en parte un material reciclado.
Es un aglomerado en caliente de finos (partículas que no cumplen con la granulometría adecuada para el proceso en el cual se requieren). Los finos se cargan a un mezclador junto con agua y luego esa mezcla es volcada a la cadena de sinterización. La Sinterización es la operación por la cual los finos de mineral de hierro, el fino de coque, el fundente y material de reciclo industrial, mediante un proceso de fusión por el calor aportado por el coque fino, se transforman en un producto poroso, resistente y de alta concentración de hierro.
Al salir de la cadena de sinterización, dicho producto pasa por un quebrantador y por una zaranda que lo clasifica en dos granulometrías. Los finos que pasan la zaranda son reciclados, el resto del material es enviado al Alto Horno.
REDUCCION: PROCESO DE REDUCCIÓN DEL ALTO HORNO
Se llama de esta manera al proceso mediante el cual le extraemos el exceso de oxígeno al metal. Al proceso de Reducción lo podemos definir como aquel mediante el cual se obtiene Hierro Metálico por reducción de minerales de hierro, siempre que la temperatura involucrada en el proceso supere la temperatura de fusión de cualquiera de los componentes.
El sector de Reducción integra todos los procesos destinados a la producción del arrabio.
Abarca Coquería, Sinterización y Alto Horno pero también podemos mencionar aquí los sectores de Puerto y Playas de Materia Primas, ya que se encuentran íntimamente relacionados con los procesos de Reducción.
ALTO HORNO
El ALTO HORNO es un horno vertical, alto, ensanchado en el vientre, cuyo objetivo principal es producir arrabio líquido de composición constante
Los elementos que salen del Alto Horno son: Gas de Alto Horno, Polvo de trampa, Escoria líquida y Arrabio líquido.
El arrabio se produce en el Alto Horno y está compuesto por: Hierro con un contenido de Carbono de aproximadamente 4% a 4,6% y otros componentes de impurezas tales como: Azufre (proviene fundamentalmente de la ceniza del coque, de la ganga del mineral de hierro y de los fundentes) Fósforo (proviene del mineral de hierro) Silicio (proviene de la ganga y de la ceniza de coque) y Manganeso (proviene del mineral de manganeso que se le carga al Horno)
La escoria producida en los Altos Hornos, tiene por finalidad proteger al hierro de la oxidación, sobrenadando en el crisol ya que es más liviana que el hierro. Una vez enfriada, se utiliza en la industria del cemento y como abono agroquímico. Sus atributos fundamentales son: índice de vitrificación, contenido de azufre, índice de escoria y contenido metálico.
El proceso comienza con la carga del Alto Horno. Esta se realiza con dos carros skip que llevan las materias primas hasta la parte superior (boca del Alto Horno). Por medio de toberas se inyecta al horno aire a 1150º C que, en su interior y en contacto con el coque, forma el monóxido de carbono (CO), el cual en su ascenso a través de la carga, le quita el oxígeno al mineral (fenómeno de reducción) formando gas dióxido de carbono (CO2) que sale por el tope. No todo el gas monóxido se trasforma en gas dióxido de carbono, sólo un 50%.
El oxígeno y el coque producen el calor necesario para que el mineral de hierro se funda, favorecido por la alta convección provocada por el movimiento de los gases. El funcionamiento del Alto Horno es continuo, pero la carga y la colada se realizan en forma intermitente. Una vez fundido los componentes, estas se drenan del alto horno “pinchando” en mismo por dos lugares: uno superior donde extraemos la escoria, llamado escorier o; y otro inferior llamadopiquer a donde volcaremos el arrabio. El trasladado del arrabio hacia la Acería se realiza en vagones termo, que están especialmente diseñados (con materiales refractarios) para mantener y resistir las altas temperaturas.
ACERACIÓN: CONVERTIDOR LD
En la ACERÍA se convierte el arrabio en acero, mediante una serie de procesos que cumplen la función de calentar y ajustar la composición de los elementos que contiene.
La aceración en el proceso LD, se basa en la reacción exotérmica que produce la inyección de oxígeno sobre elementos del arrabio líquido a alta temperatura, tales como Silicio, Carbono, etc. Al reducirse el porcentaje de estos elementos convertimos al arrabio en acero.
PROCESO EN EL CONVERTIDOR LD
Cuando el vagón temo llega a la estación de vuelco, descarga el arrabio líquido en un recipiente llamado cuchara de colada. Luego, la cuchara pasa a la estación de desulfurado en donde se le extrae el azufre que es un elemento que perjudica las propiedades del acero.
De la estación de desulfurado la cuchara se vuelca dentro del convertidor, que es basculante, es decir se puede inclinar para los costados, previo ingreso de chatarra que se ingresa con anterioridad al arrabio para proteger los refractarios del convertidor y para evitar que se generen reacciones violentas que pueden despedir arrabio y escoria.
Se cargan con chatarra y arrabio y luego se agregan fundentes (cales) para lograr una escoria metalúrgicamente activa y captar azufre y demás impurezas del baño.
El proceso en Convertidor se inicia cuando se introduce una lanza de inyección de oxígeno por la boca del convertidor. La lanza es un tubo de 21 metros de largo y 30 cm. de diámetro con la cabeza de cobre de alta pureza.
El convertidor utiliza el oxígeno para oxidar los constituyentes del arrabio no deseados en el acero, como son el Carbono, el Silicio, el fósforo, etc.; mientras que para eliminar el azufre, se generan escorias metalúrgicamente activas mediante la adición de fundentes (presencia de óxidos de calcio y magnesio).
Esas oxidaciones son reacciones químicas que elevan la temperatura del baño líquido. Para regular ese calor que se libera en el baño, se carga alrededor de un 20% de chatarra sólida, que se funde en el baño líquido. El nivel de carbono baja desde el 4/4,6% hasta valores inferiores al 1%.
El proceso dura entre 40 y 45 minutos pero el de soplado alrededor de 18 minutos. Una vez que se termina el soplado, se vuelca en un pote la primera capa sobrenadante que es de escoria.
Después que el convertidor volcó la escoria, vuelca hacia el otro lado (por un orificio pequeño) el acero a una cuchara, la cual se enviará hacia la estación de afino, en donde se ajustarán las composiciones del acero para que reúna las propiedades deseadas.
Convertidores
Método Bessemer (conversión ácida)
Se trata de la insuflación de aire comprimido en el proceso de fusión del material extraído del alto horno. El recipiente en el cual se produce se denomina convertidor, y el proceso consiste en una enérgica oxidación con aumento de temperatura. Se mejora la calidad con ferroaleaciones desoxidantes. Fuerte desprendimiento térmico.
Convertidor de 30T.
1. Recipiente
2. Cavidad interior
3. Entrada de aire
4. Caja de cierre
5. Toma de aire
6. Mecanismo basculante
7. Boca
2. Cavidad interior
3. Entrada de aire
4. Caja de cierre
5. Toma de aire
6. Mecanismo basculante
7. Boca
Hornos Martin
Tiene la ventaja que permite convertir no solo el hierro fundido sino también la chatarra de todo metal ferroso. Es indistintamente ácido o básico.
Horno Martin 300T.
A. Espacio activo (fusión)1. Puerta de carga
2. Válvulas (gas y aire)
3.4.5.6. regeneradores de calor
B. cabezas.
Hornos Eléctricos
- de inducción. Por paso de corriente eléctrica de alta frecuencia hasta obtener la fusión. Perfiles.
- de arco eléctrico. Conformación de arco eléctrico para obtener fusión. Se usa la chatarra como materia prima y se produce acero fundido y piezas moldeadas.
La colada
El producto obtenido por cualquiera de los procedimientos se cuela en cuchara y se vierte en moldes especiales llamados lingoteras (moldes metálicos con conicidad lateral para facilitar el desmolde).En ellos se produce el enfriamiento y posterior cristalización. Para mejorar el resultado y obtener una cristalización más homogénea se usa la colada continua, que posibilita un gradual enfriamiento. El producto obtenido se llama palanquilla, que tiene una sección de 100 x 100 mm.
AFINADO DEL ACERO
El acero líquido, proveniente del convertidor, debe ser mejorado o acondicionado en su composición química. Este proceso se denomina “afinado” del acero.
Se puede reducir el índice de carbono (C) introduciéndole oxígeno puro (O2). El óxido de carbono (CO) y el dióxido de carbono (C O2) se evacuan como residuo.
Se pueden añadir otros elementos como cromo (Cr) y níquel (Ni) para modificarle algunas
propiedades al acero. Estos aceros, que tienen otros elementos además del hierro (Fe) y el carbono (C), se denominan aceros aleados. El acero se somete en esta etapa a controles de calidad y de temperatura que permiten dosificar de manera muy precisa la composición del acero, adaptándolo a las condiciones que se quieran conseguir.
COLADA CONTÍNUA
El acero proveniente de la cuchara de colada, es vertido en unos moldes sin fondo, llamados “lingoteras”, por donde fluye por gravedad. Estos moldes, son de cobre para evitar que se pegue el acero líquido en ellos, y es fuertemente refrigerado con chorros de agua a presión por fuera, para comenzar la solidificación del acero.
A medida que desciende, solidifica primero por fuera, tomando la forma del molde, que puede ser de sección cuadrada, denominándose entonces “tochos”, o de sección rectangular, tomando el nombre de “desbastes planos”.
Debido a la forma de los moldes, las barras emergen en forma curva, debiendo ser enderezadas por rodillos enderezadores. Al final del proceso, son pulverizadas con agua para solidificar el núcleo que se mantenía líquido, y cortadas por sopletes de oxipropano, que acompañan a las barras en su desplazamiento, de longitudes variables. Al final, rodillos motorizados conducen a las barras a playas de enfriamiento.
LAMINACIÓN. LAMINADO EN CALIENTE
Los desbastes o tochos, son llevados a un tren de cilindros laminadores, que en caliente le reducirán su espesor y lo conformarán a un perfil determinado.
Previamente son calentados en horno hasta unos 800 – 1200º C, y pasados por conjuntos de rodillos cilíndricos, los cuales van disminuyendo la distancia entre ejes, de manera de ir afinando las barras. Las mismas, que a medida que se aplanan se ensanchan, de forma que deben tener además rodillos
Bibliografía:
Revista “Acero” (Publicación interna de SoMiSA)
Folletos varios.
De la Web:
www.ternium.com (Siderar)
www.acindar.com.ar
www.otua.org/v3/documentation/outil-pedagogique.htm
www.apta.com.es/otua/otuaesp.html
www.tecnotic.com
www.infoacero.cl
http://es.wikipedia.org
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www.infoacero.cl
http://es.wikipedia.org
